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The MRO Lab

Faire progresser la maintenance des moteurs

The MRO Lab

Faire progresser la maintenance des moteurs

Nos équipes de support moteur sont activement impliquées dans The MRO Lab, un programme d'innovation animé par AFI KLM E&M dans l'ensemble de son réseau de sites et de filiales. Dans ce cadre, nous développons régulièrement de nouveaux processus, outils et réparations pour optimiser nos services de support et intégrer les dernières avancées en matière de solutions numériques ainsi que les matériaux carbone et composites de nouvelle génération. Nous contribuons également à inventer le futur de la maintenance en testant et en industrialisant des technologies de pointe : intelligence artificielle, réalité augmentée, impression 3D, robotique, etc.

Développement de réparations

Notre approche "réparer plutôt que remplacer, chaque fois que possible" est au cœur du modèle de maintenance développé par AFI KLM E&M. Cette approche contribue à l'objectif d'optimisation du coût de possession de vos actifs. Elle s'appuie sur une volonté permanente de développer de nouvelles réparations sur des modules et composants à forte valeur ajoutée, tels que les chambres de combustion. Nos centres d'excellence en région parisienne et à Amsterdam capitalisent sur des années d'expérience et des investissements importants dans les nouvelles technologies : plasma, contrôle non destructif, cold metal transfer (CMT), soudage par faisceau d'électrons (EBW), bras robotisés, etc. Grâce à ces véritables "usines du futur", AFI KLM E&M est l'un des rares MRO au monde à pouvoir effectuer certaines réparations, évitant ainsi à ses clients d'investir dans de nouveaux modules et pièces de rechange.

Exemples d'innovation

  • En 2023, AFI KLM E&M a réalisé le tout premier test de CFM56 avec 100% de carburant durable (SAF) : en partenariat avec CFM International et le fournisseur de SAF Neste, l'essai a été réalisé sur notre banc d'Amsterdam avec un CFM56-7B et en utilisant 12 810 litres de carburant fabriqué à partir d'huiles de cuisson usagées et d'autres matières organiques brutes recyclées. Par rapport au kérosène fossile, les SAF permettraient d'éviter au moins 75 % des émissions de CO2 sur l'ensemble du cycle de vie d'un moteur.
  • Robocot : un outil de mesure automatique équipé de deux lasers télémétriques placés sur un support en composite de carbone refroidi à l'air. Conçu, assemblé et programmé en interne, ce "cobot" permet une mesure ultra-précise de l'usure des panneaux des modules TCF.
  • Robobrosse : ce robot nettoyeur automatise la tâche difficile et répétitive du détartrage des pistons de frein.
  • Galvanisation des pièces de moteur : un procédé exclusif utilisant l'électricité et une réaction chimique pour recouvrir une pièce d'une couche protectrice de métal afin de prolonger considérablement sa durée de vie.
  • Inspection automatique des chambres de combustion : ce qui était auparavant un processus fastidieux mobilisant une main-d'œuvre importante a été remplacé par notre solution exclusive VISION. En scannant automatiquement les parois de la chambre à l'aide de lampes LED pour identifier les obstructions, cette innovation réduit les temps d'inspection de deux tiers : 15 minutes suffisent pour inspecter 20 000 trous !
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Nous contacter

Pour en savoir plus

Crispijn Huijts

Responsable des produits et services numériques

  • Amsterdam, Netherlands
Autres contacts
Crispijn Huijts